V posledných rokoch si hlavní používatelia svetového pivovaru a používatelia sklenených obalov požadovali výrazné zníženie uhlíkovej stopy obalových materiálov po megatrendu znižovania využívania plastov a znižovania znečistenia životného prostredia. Úlohou horúceho konca bolo po dlhú dobu dodať čo najviac fliaš do žíhajúcej pece, bez toho, aby sa obávali kvalitu produktu, čo bolo hlavne záujmom chladného konca. Rovnako ako dva rôzne svety, aj horúce a studené konce sú úplne oddelené žíhavou pecou ako deliaca čiara. Preto v prípade problémov s kvalitou neexistuje takmer žiadna včasná a efektívna komunikácia alebo spätná väzba od studeného konca po horúci koniec; Alebo existuje komunikácia alebo spätná väzba, ale efektívnosť komunikácie nie je vysoká z dôvodu oneskorenia času žíhajúcej pece. Preto, aby sa zabezpečilo, že vysokokvalitné výrobky sa privádzajú do výplňového stroja, v oblasti chladu alebo kontroly kvality skladu, sa nájdu zásobníky, ktoré používateľ vráti alebo je potrebné vrátiť.
Preto je obzvlášť dôležité vyriešiť problémy s kvalitou produktu v čase na horúcom konci, pomáhať formovaciemu zariadeniu zvýšiť rýchlosť stroja, dosiahnuť ľahké sklenené fľaše a znižovať emisie uhlíka.
S cieľom pomôcť sklenenému priemyslu dosiahnuť tento cieľ, spoločnosť XPAR Company z Holandska pracuje na vývoji stále viac a viac senzorov a systémov, ktoré sa používajú na formovanie sklenených fliaš a plechoviek, pretože informácie vysielané senzormi sú konzistentné a efektívne.Vyššie ako manuálne doručenie!
V procese formovania existuje príliš veľa faktorov, ktoré ovplyvňujú proces výroby skla, ako je kvalita skalníkov, viskozita, teplota, jednota skla, teplota okolia, starnutie a opotrebovanie materiálov potiahnutia a dokonca aj naolejovanie, zmeny výroby, zastavenie/spustenie návrhu jednotky alebo fľaše môžu ovplyvniť proces. Logicky sa každý výrobca skla snaží integrovať tieto nepredvídateľné poruchy, ako je stav GOB (hmotnosť, teplota a tvar), zaťaženie GOB (rýchlosť, dĺžka a časová poloha príchodu), teplota (zelená, forma atď.), Punch/jadro, matrica), aby sa minimalizoval vplyv na formovanie, čím sa zlepšila kvalita sklenených fliaš.
Presná a včasná znalosť stavu GOB, zaťaženia GOB, údaje o teplote a kvalite fľaše je základným základom na výrobu ľahších, silnejších fliaš a nečinných fliaš a plechoviek pri vyšších rýchlostiach stroja. Počnúc informáciami v reálnom čase získaných senzorom sa skutočné výrobné údaje používajú na objektívnu analýzu, či bude existovať neskoršia fľaša a môžu defekty namiesto rôznych subjektívnych úsudkov ľudí.
Tento článok sa zameria na to, ako môže používanie senzorov horúceho konca pomôcť vyrábať ľahšie, silnejšie sklenené nádoby a poháre s nižšou rýchlosťou defektov, pričom sa zvyšuje rýchlosť stroja.
Tento článok sa zameria na to, ako môže používanie senzorov horúceho konca pomôcť produkovať ľahšie a silnejšie sklenené nádoby s nižšou rýchlosťou defektov, pričom sa zvyšuje rýchlosť stroja.
1. Horúca kontrola a monitorovanie procesov
So senzorom horúceho konca pre fľašu a môže inšpekcia, hlavné defekty je možné vylúčiť na horúcich koncoch. Senzory horúceho konca pre fľašu a môžu sa inšpekcia používať iba na kontrolu horúcej konca. Rovnako ako pri každom inšpekčnom stroji, horúcom alebo studenom, žiadny senzor nemôže efektívne skontrolovať všetky chyby a to isté platí pre senzory horúcich koncov. A keďže každá fľaša mimo špecifikácie alebo môže vyrobiť už plytvanie výrobným časom a energiou (a generuje CO2), zameranie a výhoda senzorov horúceho konca je na prevencii defektov, nielen automatickou kontrolou chybných výrobkov.
Hlavným účelom inšpekcie fľaše pomocou horúcich senzorov je eliminovať kritické chyby a zhromažďovať informácie a údaje. Okrem toho môžu byť jednotlivé fľaše skontrolované podľa požiadaviek zákazníka, čo poskytuje dobrý prehľad o údajoch o výkonnosti jednotky, každej škriatkovej alebo poradcovi. Eliminácia hlavných defektov, vrátane nalievania a lepenia horúcich koncov, zaisťuje, že výrobky prechádzajú sprejom v horúcich koncoch a kontrolných zariadeniach na konci chladu. Údaje o výkonnosti dutiny pre každú jednotku a pre každý Gob alebo bežec sa môžu použiť na efektívnu analýzu príčin (učenie, prevencia) a rýchle nápravné opatrenia, keď sa vyskytnú problémy. Rýchle nápravné pôsobenie horúceho konca založené na informáciách v reálnom čase môže priamo zlepšiť efektívnosť výroby, čo je základ pre stabilný proces formovania.
2. Znížte interferenčné faktory
Je dobre známe, že mnoho interferujúcich faktorov (kvalita culletu, viskozita, teplota, sklenená homogenita, teplota okolia, zhoršenie a opotrebovanie materiálov poťahov, dokonca aj naolejovanie, zmeny výroby, jednotky zastavenia/štartu alebo návrh fľaše) ovplyvňujú výrobné plavidlo skla. Tieto interferenčné faktory sú hlavnou príčinou variácie procesu. A čím viac interferenčných faktorov je proces formovania vystavený, tým viac defektov sa generuje. To naznačuje, že zníženie úrovne a frekvencie interferujúcich faktorov pôjde dlhou cestou k dosiahnutiu cieľa výroby ľahších, silnejších, bez defektov a vyšších rýchlostných výrobkov.
Napríklad horúci koniec vo všeobecnosti kladie veľký dôraz na naolejovanie. Naolejovanie je skutočne jedným z hlavných rozptýlenia procesu formovania fľaše sklenenej fľaše.
Existuje niekoľko rôznych spôsobov, ako znížiť narušenie procesu naolejovaním:
A. Manuálne naolejovanie: Vytvorte štandardný proces SOP, striktne monitorujte účinok každého olejovacieho cyklu na zlepšenie naolejovania;
B. Namiesto manuálneho naolejovania používajte automatické mazanie systému: v porovnaní s manuálnym olejom môže automatické naolejovanie zabezpečiť konzistenciu frekvencie naolejovania a naolejovania.
C. Minimalizujte naolejovanie pomocou automatického systému mazania: Pri znižovaní frekvencie naolejovania zabezpečte konzistenciu účinku naolejovania.
Stupeň redukcie procesu rušenia v dôsledku naolejovania je rádovo a
3. Ošetrenie spôsobuje zdroj kolísania procesu, aby sa distribúcia hrúbky sklenenej steny stala rovnomernou
Teraz, aby sa zvládli kolísanie procesu formovania skla spôsobené vyššie uvedenými poruchami, mnoho výrobcov skla používa na výrobu fliaš viac sklenenej tekutiny. Aby sa splnili špecifikácie zákazníkov s hrúbkou steny 1 mm a dosiahli primeranú účinnosť výroby, špecifikácie konštrukcie hrúbky steny sa pohybujú od 1,8 mm (proces fúkania tlaku v ústach) po viac ako 2,5 mm (proces vyfukovania a vyfukovania).
Účelom tejto zvýšenej hrúbky steny je vyhnúť sa chybným fliaš. V prvých dňoch, keď sklenený priemysel nedokázal vypočítať pevnosť skla, táto zvýšená hrúbka steny kompenzovala nadmernú zmenu procesu (alebo nízku úroveň riadenia formovania procesu) a výrobcovia sklenených nádob a ich zákazníci ho ľahko ohrozili.
Ale v dôsledku toho má každá fľaša veľmi odlišnú hrúbku steny. Prostredníctvom monitorovacieho systému infračerveného senzora na horúcom konci jasne vidíme, že zmeny v procese formovania môžu viesť k zmenám v hrúbke steny fľaše (zmena v distribúcii skla). Ako je znázornené na obrázku nižšie, toto rozdelenie skla je v podstate rozdelené do týchto dvoch prípadov: pozdĺžna distribúcia skla a bočné rozdelenie. Z analýzy početných vyprodukovaných fliaš je zrejmé, že distribúcia skla sa neustále mení, vertikálne aj horizontálne. Aby sme znížili hmotnosť fľaše a zabránili defektom, mali by sme tieto kolísanie znížiť alebo vyhnúť. Ovládanie distribúcie roztaveného skla je kľúčom k výrobe ľahších a silnejších fliaš a plechoviek pri vyšších rýchlostiach, s menším počtom defektov alebo dokonca k nule. Riadenie distribúcie skla vyžaduje nepretržité monitorovanie fľaše a môže výrobu a meranie procesu operátora na základe zmien v distribúcii skla.
4. Zhromažďujte a analyzovať údaje: Vytvorte inteligenciu AI
Používanie stále viac a viac senzorov bude zhromažďovať stále viac a viac údajov. Inteligentné kombinovanie a analýza týchto údajov poskytuje viac a lepšie informácie na efektívnejšie riadenie zmien procesov.
Konečný cieľ: Vytvoriť veľkú databázu údajov dostupných v procese formovania skla, čo systému umožňuje klasifikovať a zlúčiť údaje a vytvoriť najefektívnejšie výpočty uzavretej slučky. Preto musíme byť viac nadol a začať od skutočných údajov. Napríklad vieme, že údaje o nábojoch alebo teplotných údajoch súvisia s údajmi o fľaši, keď poznáme tento vzťah, môžeme regulovať náboj a teplotu takým spôsobom, aby sme vytvorili fľaše s menším posunom v distribúcii skla, aby sa znížili defekty. Niektoré údaje z konca chladu (napríklad bubliny, praskliny atď.) Dokážu tiež jasne označovať zmeny procesu. Používanie týchto údajov môže pomôcť znížiť rozptyl procesu, aj keď sa na horúcom konci nevšimne.
Preto, keď databáza zaznamená tieto údaje, môže inteligentný systém AI automaticky poskytnúť relevantné nápravné opatrenia, keď systém snímača HOT-END zistí defekty alebo zistí, že údaje o kvalite presahujú hodnotu alarmu set. 5. Vytvorte automatizáciu procesov SOP alebo formy založeného na senzoroch
Po použití senzora by sme mali zorganizovať rôzne výrobné opatrenia okolo informácií poskytnutých senzorom. Senzory sú vidieť čoraz viac reálnych výrobných javov a prenášané informácie sú veľmi redukčné a konzistentné. To je veľmi dôležité pre výrobu!
Senzory nepretržite monitorujú stav GOB (hmotnosť, teplota, tvar), náboj (rýchlosť, dĺžka, čas príchodu, poloha), teplota (preg, matrica, punč/jadro, matrica), aby ste sledovali kvalitu fľaše. Akákoľvek variácia v kvalite produktu má dôvod. Akonáhle je príčina známa, je možné stanoviť a uplatňovať štandardné prevádzkové postupy. Aplikácia SOP uľahčuje výrobu továrne. Z spätnej väzby od zákazníkov vieme, že majú pocit, že je ľahšie prijímať nových zamestnancov na horúcom konci kvôli senzorom a SOPS.
V ideálnom prípade by sa automatizácia mala aplikovať čo najviac, najmä ak je stále viac a viac súborov strojov (napríklad 12 sadov strojov so 4 kvapkami, kde operátor nemôže dobre ovládať 48 dutín). V tomto prípade senzor pozoruje, analyzuje údaje a vykonáva potrebné úpravy tým, že údaje zadáva späť do systému načasovania hodnôt a vlaku. Pretože spätná väzba funguje sama osebe prostredníctvom počítača, dá sa upraviť v milisekundách, niečo, čo ani najlepší operátori/odborníci nikdy nedokážu. Za posledných päť rokov bola k dispozícii automatická kontrola s uzavretou slučkou (horúce konce) na reguláciu hmotnosti GOB, rozstupu fľaše na dopravníku, teplote plesní, úderu jadra a pozdĺžneho rozdelenia skla. Predpokladá sa, že v blízkej budúcnosti bude k dispozícii viac kontrolných slučiek. Na základe súčasných skúseností môže použitie rôznych kontrolných slučiek v podstate vyvolať rovnaké pozitívne účinky, ako sú znížené kolísanie procesu, menšie rozdiely v distribúcii skla a menšie defekty v sklenených fľašiach a poháre.
Aby sme dosiahli túžbu po svetlejšej, silnejšej (takmer) bezpočetnej, vyššej a vyššej produkcii výnosu, uvádzame niekoľko spôsobov, ako to dosiahnuť v tomto článku. Ako člen priemyslu sklenených kontajnerov sledujeme megatrend znižovania znečistenia plastov a životného prostredia a dodržiavame jasné požiadavky hlavných vinárskych závodov a iných používateľov sklenených obalov, aby sme výrazne znížili uhlíkovú stopu v odvetví obalových materiálov. A pre každého výrobcu skla, ktorý produkuje ľahšie, silnejšie (takmer) sklenené fľaše bez defektov a pri vyšších rýchlostiach stroja, môže viesť k väčšej návratnosti investícií pri znižovaní emisií uhlíka.
Čas príspevku: Apr-19-2022